シーン一：自動車の大型部品の構内搬送
背景
自動車部品製造の分野において、エンジンアッセンブリーやトランスミッションケースという重量部品の構内搬送は、長年にわたり生産の効率を制約するボトルネックとなっている。ある自動車部品製造企業は、主にエンジンアッセンブリーと関連する精密の部品を生産し、複数の大手完成車メーカーに供給している。工場内では、重量部品は加工から組立ラインに投入するまで、数十メートルから百メートル以上にわたるエリア間の搬送を必要とする。従来の方式では、この作業はフォークリフトの手動運転に依存しており、作業員がエンジンアッセンブリーなどの重量部品をフォークで持ち上げて組立ステーションへ運搬する作業は、毎日数百回繰り返していた。
ソリューション
- 重型AGFによる高精度搬送——システムの中核は、3トン積載可能な重型AGF（フォーク式AGV）を採用し、高精度レーザーSLAMナビゲーションと視覚の二次位置決め技術を搭載する。AGFはエンジンアッセンブリーなどの重量部品を的確にフォークで掬い、設定された経路に沿って自律的に目標のステーションまで搬送し、位置決めの精度は±5mmを達成する。設備には滑り止めの紋様と重量センサーを備え、ガソリン車や新エネルギー車などの多様な部品に対応できる。車体はワイドシャーシと低重心設計を採用し、3トンの重量物を満載した状態でも安定した走行を実現する。
- 多重安全対策と24時間365日連続稼働——AGFにはレーザーレーダー、衝突防止センサー、緊急停止装置など、複数の安全対策システムが搭載されている。障害物に遭遇した場合、短時間で停止できる。システムは24時間365日連続自動運転をサポートしており、人によるフォークリフト作業の安全リスクと効率の変動を解消する。
- システムの深い統合と全過程追跡——AGFスケジューリングシステムと企業のWMS、MESシステム間のデータ連携を実現する。生産の計画は自動的に部品の搬送タスクを動かす——MESが組立の指示を出した後、RCSはAGFを動かして、加工エリアの部品を取りに行き、正確に配送する。重量部品の搬送時間や操作記録など、全過程のデータがリアルタイムでアップロードされ、完全な品質トレーサビリティチェーンを形成する。
導入効果
- 搬送の効率が大幅に向上——1回あたりの搬送時間は顕著に短縮され、エンジンアセンブリなどの重量部品は1日に200回以上、安定して搬送されるようにした。 部品の渋滞による生産ラインの停止はほぼ解消された。
- 人件費の削減——重量部品を搬送する作業員は大幅に削減された。企業はフォークリフト作業員の「採用難、定着難」という悩みから完全に解放された。
- 作業の安全性が大幅に向上——LiDARや衝突防止エッジなどの多重保護により、人と車両の混在による安全上のリスクを完全に排除した。 重量部品の衝突・損傷率はほぼゼロにまで低減された。
- 柔軟な製造能力が顕著に向上——生産ラインの切り替えや新製品の投入があった時、AGFシステムは物理的な改造を必要とせず迅速に適応できる。企業の多品種生産に対する鋭敏な対応力は質的に飛躍した。