物流产线

背景

某企业是国内多家主流主机厂的核心供应商，主要生产车身结构件、底盘部件等产品。厂区布局为多层结构——成品产线集中分布于一层与二层，而成品仓库则设置在三楼和四楼。随着近年来订单量持续攀升，成品入库环节的瓶颈效应日益凸显。每日下线成品托盘数量超过200托，传统人工叉车跨楼层搬运模式下，单托成品从下线到完成入库平均耗时超过40分钟。遇到生产高峰期，电梯口经常出现叉车排队等候的拥堵场面，不仅影响入库效率，更导致产线末端成品积压，制约了产线的正常节拍。

解决方案

• 海川日丰深入调研客户产线布局、仓库结构及作业流程，结合企业在智能物流系统集成领域的技术积累，为客户量身打造了一套覆盖“产线下线—跨楼层搬运—自动入库”全流程的跨楼层成品智能入库系统。
• AGV智能搬运系统——在成品下线区部署多台V系列叉车式AGV（自动导引车），承担成品托盘的跨楼层搬运任务。当产线末端完成成品码垛与缠膜后，系统自动向AGV下达搬运指令。AGV精准叉取成品托盘，自主导航至电梯口，完成从产线到电梯的无人化接驳。
• 电梯智能梯控系统——跨楼层搬运的核心技术难点在于AGV如何自主乘梯。海川日丰在客户工厂原有货运电梯上加装智能梯控系统。AGV抵达电梯口后，通过无线通信向梯控系统发送呼梯请求；梯控系统自动将电梯召唤至当前楼层并开门；AGV安全驶入电梯轿厢后，系统自动关闭电梯门并指令电梯运行至目标楼层；到达后电梯开门，AGV驶出并继续向仓库库位行进。
• WMS仓储管理系统与精准入库——AGV完成跨楼层搬运抵达目标楼层后，WMS仓储管理系统根据库位状态自动分配最优存储位置。AGV依据WMS指令将成品托盘精准放置至指定货架库位，并通过RFID或二维码进行入库信息校验，确保货物信息与库位绑定准确无误。
• 全流程数字化追溯——每一托成品从产线下线开始，即生成唯一追溯码。AGV搬运时间、路径节点、电梯使用记录、入库库位等全流程数据实时上传至系统数据库。当客户或主机厂需要对某批次产品进行质量追溯时，管理人员可精确追踪至该批次成品的入库时间、存放位置及搬运设备，为质量管控与供应链协同提供了坚实的数据支撑。

实施效果

• 海川日丰将AGV搬运、电梯梯控、WMS仓储管理等多系统深度融合，为客户打造了一套可复制、可扩展的跨楼层成品智能入库解决方案。从楼上产线到一楼货位，产品「不落地、不等待、不错漏」，全程无需人工干预这一标杆案例已在企业内部形成积极的示范效应，企业计划将成功经验复制推广至原材料入库、半成品周转等其他物流环节，全面推进全厂物流的智能化升级。